2015/1/26

電気設備工事のツボ
電気設備工事のツボ

電気設備工事のツボ

時間・資源・経費の無駄の削減事例私たちは「無駄の削減」のために、綿密なヒアリング、現地調査、作業工程シミュレーション、運用を見据えた提案を行います。電気設備工事はツボをおさえることで成果が大きく変わってきます。

Case.1 発想の転換で50%のコスト削減

ある製造業のお客様の要望は「4〜5メートル配電盤を動かしてほしい」というシンプルな内容でした。現場でその配電盤の中身を見てみると、製造ラインの機械を制御するもので、1000本ちかくの細かい配線が入り組んでいます。
お客様の言う通りにすると、一旦全ての配線をカットし、配電盤をレッカーで移動させ、コードを移動距離分だけ継ぎ足すために、一次側ケーブルと二次側ケーブルを配線指示用マークチューブで正確に記載し、1000本繋ぎ直すということになります。相見積の業者はそのやり方での提案しかありませんでした。
そこで私達はまず配線の元がどこから来ているのかを調べました。すると移動させる方角から伸びていたので、カットせずにピット内に折り畳む事で、移動距離分のコードを継ぎ足す必要がなくなりました。
また、既設のコードを利用するので、配電盤に繋ぐ時の間違いのリスクも低く、試運転では1発でOKとなりました。結果的には他社に比べて50%コストを抑えることができました。

発想の転換で50%のコスト削減
発想の転換で50%のコスト削減

Case.2 細かい部品の見直しでコストカット

工場への太陽光パネル設置の工事できびしい予算でしたが、やれる方法をあらゆる角度で考えてみました。
まず私達はパネル設置に必要な大小の部材すべてを徹底的に見直すことから始めました。通常他社は比較する事はせず、取引のあるメーカーからまとめて仕入れます。その方が手間がかからないからです。しかし、手間ひまを惜しまず細かく調べていくと、パネルとパワーコンディショナーはこれ以上安く仕入れることは難しく、限界値でしたが、その他の部品はメーカーにより差がありました。それを一つ一つ最適なところを選定して行きました。さらに価格交渉だけでなく、施工の効率化による人件費削減のために、部品の加工方法についても、各メーカーと交渉しました。
その結果お客様の要求にこたえることができました。

細かい部品の見直しでコストカット
細かい部品の見直しでコストカット

Case.3 不具合をシンプルに見える化

ある自動車関連の製造業のお客様は以前から課題を抱えていました。工場の立地の関係で集じん機設備の制御盤が屋外にあるために、何か異常があった場合、いちいち製造ラインを止めて、確認と復旧のために外に行かねばなりませんでした。この時間と労力の無駄を省く為に、液晶モニターで設備の異常を確認できるようにしたいとのご要望をいただきました。
しかし、液晶モニターで詳細な数値まで表示しようとするとご予算をこえてしまうので、本当に知りたい情報は何かを改めて目的に立ち返ってヒアリングさせていただきました。
その結果、各設備の5つの異常・正常が遠隔で分かれば良い事が判明。赤と緑のランプにより集じん機設備の異常を見える化することを提案し、当初予算の30%で目的を実現できました。

不具合をシンプルに見える化
不具合をシンプルに見える化

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